位在嘉義大埔美工業區的台灣齒輪製造業第一大廠「和大工業」的廠房，
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，一台台自動控制的機器規律地運轉著，
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，平均每一分鐘，
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，產出一支精密的汽車軸件。工廠控制室內，
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，研發工程人員正透過網路看著即時數據；遠在一百多公里外的主管也同步透過手機監看即時數據，
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，聽取工程人員的建議。和大工業導入AOI檢測技術，
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，解決缺工、人力昂貴、產程質量問題。 工研院／提供 分享 facebook 以往，
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，和大工業面對生產訂單時，
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，都是大量生產一批，
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，累積一定數量後，再利用人工方式逐件量測，檢測產品品質，這些過程都要當天下班或隔天一大早才會有完整的分析報表；因此，往往到隔天才發現產品可能因為機台參數不正確導致不良，這時就得全部重新來過，浪費許多人力、成本及時間。 面對這樣的情況，曾令公司苦惱不已，還好在工研院的出手協助下，突破逆境，更加強化隱形冠軍的實力，走入智慧「智」造。工研院量測中心戴鴻名博士表示：「這幾年，工廠產線面臨第一線缺工以及競爭力跟不上國際的問題」，為了解決廠商的痛點以及加速產線自動化，他想到，不如將工研院已與國外知名車廠合作智能產線的經驗導入和大工業，試試看可否有效解決缺工、人力昂貴，以及產程質與量難以提升的問題。戴鴻名表示，當時工研院研發團隊並正籌劃成立「汽車工件智能製造與檢測研發聯盟」，想結合業界力量來加快台灣工業4.0的技術發展。這樣的環境背景，促成和大工業與工研院透過了合作聯盟，建立機台智慧檢測技術、製程大數據分析以及反饋修正技術等，快速掌握汽車軸件的尺寸與精度，讓工廠管理者能在產品產出前就先掌握良率、產能以及稼動情報，以提升品質、預防損失及早期預警。在政府5+2產業創新的策略下，產學研都很重視智慧「智」造的大趨勢；工研院自2016年底開始為和大工業導入智慧檢測技術-AOI(Automatic Optical Inspection，自動光學檢測）後，透過軟硬體技術整合提升產線能量，經由軟體的修正與校對強化檢測精準度提升良率。其中最關鍵的就是協助和大導入汽車零件製造CPS技術(Cyber-Physical System)，此技術不僅可建構汽車軸件數位化尺寸精度評量系統，進一步透過聯網裝置後，還可在遠端監看產線和收發警報，大幅縮短人力需求與產線效率。這項以機器替代人力的機制，就像是產線旁邊站著一位虛擬檢測人員把關品質，讓每件產品數據得以掌控，即便在出廠後仍可被一一追溯。在工研院的「智」造加持下，和大工業檢測的效率有了突破性的發展；檢測時間從原本20分鐘降為僅需3分鐘，訂單作業時間從原本的45天縮短至32天，整整節省28%的時間，每條產線年產值增加25 %~33%，一年提升人均產值約30萬元，形成高效率的智慧和節能生產，將更重要的人力擺在關鍵工作崗位上。在電動車的風潮下，近年國內電動車相關產業風起雲湧發展，訂單供不應求；和大工業所建立的高智能生產線，以高精密度的產品規格，成功擄獲歐洲、北美等國際車廠的訂單。未來在產業創新．新藍海願景下，工研院將持續協助國內產業培育更多的「智造贏家」，加快智慧製造以及KNOW-HOW製程數位化的腳步，有效協助產能質量提升，開拓國際市場。，